Mi?rcoles, 10 de agosto de 2011

El sistema por excelencia de prevenci?n e identificaci?n de riesgos alimentarios es el An?lisis de Peligros y Puntos Cr?ticos de Control (APPCC)

Las principales causas de toxiinfecciones alimentarias se deben a una aplicaci?n err?nea de tratamientos t?rmicos, una refrigeraci?n insuficiente de los alimentos, una mala conservaci?n a temperatura ambiente o el uso de materia prima contaminada. Para prevenir problemas como los descritos, las industrias alimentarias cuentan con distintas herramientas para garantizar la seguridad de sus productos. El objetivo es prevenir, identificar, evaluar y controlar los posibles peligros antes de que se detecte el problema. El sistema por excelencia es el An?lisis de Peligros y Puntos Cr?ticos de Control (APPCC).

Las empresas alimentarias deben cumplir unos requisitos generales y espec?ficos en materia de higiene. En un inicio, el sistema APPCC lo desarrollaron los responsables de la compa??a Pillsbury para garantizar la seguridad de los alimentos que iban a consumir los astronautas en sus viajes espaciales. Esta iniciativa funcion? y, con el tiempo, se ha visto que la misma metodolog?a de trabajo es tambi?n aplicable a la elaboraci?n, manipulaci?n, distribuci?n, almacenamiento y venta de cualquier tipo de producto alimentario.
Los siete principios

Los establecimientos alimentarios deben crear, aplicar y, sobre todo, mantener unos procedimientos eficaces de control para garantizar la producci?n de alimentos seguros, marcados por lo que dicta el APPCC, cuyas bases las fija el Codex Alimentarius. Los principios b?sicos de aplicaci?n son siete:
Enumerar todos los peligros posibles relacionados con cada fase de la elaboraci?n de los productos; realizar un an?lisis de peligros y determinar las medidas para controlar los peligros identificados.
Determinar los Puntos de Control Cr?tico (PCC). Para cada etapa o fase del proceso en el que se ha identificado alg?n peligro se decide si es necesario establecer una vigilancia.
Fijar el L?mite o los L?mites Cr?ticos (LC). Es el valor que marca la frontera entre lo que es aceptable y lo que no lo es.
Establecer un sistema de vigilancia del control. La finalidad es comprobar si un PCC est? bajo control para detectar a tiempo cualquier desviaci?n de los l?mites cr?ticos y adoptar medidas correctoras de manera inmediata.
Aplicar las medidas correctoras cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no est? controlado o que se han sobrepasado los l?mites cr?ticos.
Verificar y comprobar que el Sistema APPCC funciona de forma eficaz y que los peligros se eliminan o reducen.
Registrar y documentar todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicaci?n.
El Sistema de Prerrequisitos

El Sistema de Prerrequisitos y el APPCC se necesitan, uno no funciona sin el otro. El APPCC debe realizarse sobre una base s?lida de condiciones y pr?cticas higi?nicas que eviten los peligros: una adecuada higiene del personal, la limpieza y desinfecci?n de las instalaciones y m?quinas, el suministro de agua potable o evitar las plagas, entre otros. Estas buenas pr?cticas proporcionan el entorno b?sico y las condiciones operacionales necesarias para la producci?n de alimentos seguros: son los Planes de Prerrequisitos.

El APPCC solo es eficaz si los prerrequisitos funcionan de forma correcta. Estos controlan aspectos como fumar, comer o beber durante la producci?n, la entrada de polvo por las ventanas, no limpiarse las manos o no disponer de un mantenimiento de las instalaciones. Si no se controlan, cualquier sistema APPCC queda obsoleto.
LOS PRERREQUISITOS NECESARIOS

A pesar de que cada empresa tiene sus propias particularidades de control, en funci?n de los alimentos que manipula y de los tratamientos que aplica, existe una lista de obligado cumplimiento:
Plan de control de agua: garantiza que el agua que se utiliza sea potable.
Plan de limpieza y desinfecci?n: asegura que todas las instalaciones, maquinaria, utensilios y otros equipamientos est?n limpios y desinfectados y no suponen una fuente de contaminaci?n.
Plan de control de plagas: implantar sistemas preventivos para evitar las plagas, como mosquiteras, cierres autom?ticos, aislamientos, luz ultraviolada o ratoneras.
Plan de formaci?n: garantiza que todos los trabajadores de la empresa, cualquiera que sea su aportaci?n, tienen conocimiento en materia de higiene alimentaria.
Control de proveedores: las industrias deben establecer unas condiciones necesarias para las materias primas y el resto de productos alimentarios (aditivos o materiales de envasado) antes de comprarlos para garantizar la inocuidad de los alimentos. Se debe tener un control sobre el responsable de la materia prima y el envase del producto final.
Plan de trazabilidad: para disponer de un sistema que permita realizar un seguimiento de todo el proceso productivo de un lote en el que se haya detectado alguna incidencia y poder localizarlo de manera r?pida y eficaz para evitar que se comercialice o retirarlo del mercado de manera r?pida.

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Publicado por jacintoluque @ 17:38
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